事例1.

 アイオニング技術による２ピース部品の一体化加工（品質性能アップ）

適用分野

VE提案のポイント

・ストラッドサスペンション用チューブ    ・底付パイプ類

・２部品の一体化。（S25Cまで実績あり）
・内外径の精度が高くなります。
 （内外径供に25ミクロンの寸法精度可能）
・一体化により、旧工法接合部の信頼性が向上します。
・内径部面粗が良好。(内径面粗度0.6a以下）

※アイオニング加工時間が冷鍛と比較して長くなります。　　
　（20sec程度）
※減面率により、アイオニングの回数が増加します。

  従来の工法

  ２ピース(パイプキャップ)を
溶接にて結合していました。

  ２ピース(パイプキャップ)を溶接にて結合していました。

新技術・新工法

  冷間鍛造＋アイオニングにより、
溶接後形状に一体化可能となりました。

  冷間鍛造＋アイオニングにより、溶接後形状に一体化可能となりました。

ストラッドサスペンション
≪インナーチューブ溶接部≫

ストラッドサスペンション
≪インナーチューブ一体化形状≫  

≪溶接部断面≫

≪一体化形状断面≫

事例2.

 冷鍛による強度アップとコスト削減

適用分野​

VE提案のポイント

・カムキャップ類
・ブラケット類

・2000系合金などの高強度材料にも適用可能。
・ダイカストに比べ初期投資（金型費用）が安価となります。
・穴あけ『打ち抜き』による更なる原価低減の可能性

※押出材を使用するため、鋳造材料に対して材料費が高価となります。
※冷鍛の為、過度な複雑形状には適しません。

  従来の工法

  従来の工法では、鋳造（ダイカスト）による製造であり、
1.鋳造巣による強度低下
            2.強度保証の為の増肉の必要性
  などの問題がありました。

  従来の工法では、鋳造（ダイカスト）による製造であり、
1.鋳造巣による強度低下
2.強度保証の為の増肉の必要性  などの問題がありました。

新技術・新工法

アルミ冷鍛により、部品の信頼性向上および
重量削減が達成できました。

製品概略図

アルミ冷鍛品写真