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群馬精工(タイランド)株式会社
卓越した冷間鍛造技術を駆使してアルミニウム・鉄の新時代をリードしていきます

事例1.

 アイオニング技術による2ピース部品の一体化加工(品質性能アップ)

 適用分野

 VE提案のポイント

 

・ストラッドサスペンション用チューブ    ・底付パイプ類

 

・2部品の一体化。(S25Cまで実績あり)
・内外径の精度が高くなります。
 (内外径供に25ミクロンの寸法精度可能)

・一体化により、旧工法接合部の信頼性が向上します。
・内径部面粗が良好。(内径面粗度0.6a以下)


※アイオニング加工時間が冷鍛と比較して長くなります。  
 (20sec程度)
※減面率により、アイオニングの回数が増加します。

 

 

  従来の工法

  2ピース(パイプキャップ)を
溶接にて結合していました。

 

  新技術・新工法

  冷間鍛造+アイオニングにより、
溶接後形状に一体化可能となりました。

 
 

ストラッドサスペンション
≪インナーチューブ溶接部≫

 

ストラッドサスペンション
≪インナーチューブ一体化形状≫  

 

 

≪溶接部断面≫

 

≪一体化形状断面≫

 


 

事例2.

 冷鍛による強度アップとコスト削減

 適用分野​

 VE提案のポイント

 

・カムキャップ類
・ブラケット類

 

・2000系合金などの高強度材料にも適用可能。
・ダイカストに比べ初期投資(金型費用)が安価となります。
・穴あけ『打ち抜き』による更なる原価低減の可能性

※押出材を使用するため、鋳造材料に対して材料費が高価となります。
※冷鍛の為、過度な複雑形状には適しません。

 

 

  従来の工法

  従来の工法では、鋳造(ダイカスト)による製造であり、
1.鋳造巣による強度低下
            2.強度保証の為の増肉の必要性
  などの問題がありました。

 

  新技術・新工法

アルミ冷鍛により、部品の信頼性向上および
重量削減が達成できました。

 
 

製品概略図

 

アルミ冷鍛品写真

 


 

最近の更新 2017年01月06日
業種別
鍛造・FB加工
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