金属粉末射出成形(MIM)部品の製造・販売
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各加工法との比較 |
材料について |
仕様の目安 |
VA成功事例 |
加工事例 |
超精密MIM（1μm～0.01μm） |
■各工法の特性比較一覧表
各工法の特性を比較した表が以下のものです。MIMの場合、密度や機械的強度は機械加工に劣りますが、形状の複雑性や面粗度、量産性、材料の多様性など総合力に優れた方法であることが分かります。部品形状やロット、性能に合わせた加工方法を選択することが重要です。
| 機械加工 | 粉末冶金 | ロストワックス | MIM | |
| 密度 | 1 | 0.8 | 1 | 0.95 |
| 引張り強さ | 1 | 0.8 | 0.9 | 0.95 |
| 膨張率 | 1 | 0.6 | 0.7 | 0.8 |
| 硬度 | 1 | 0.8 | 0.9 | 0.95 |
| 形状複雑度 | 中 | 低 | 高 | 高 |
| 面粗度 | 高 | 中 | 中 | 高 |
| 量産性 | 低 | 高 | 中 | 高 |
| 対応材料幅 | 低 | 高 | 低 | 高 |
| 生産コスト | 高 | 低 | 低 | 中 |
| 対応サイズ | 大 | 中 | 中 | 小 |
| 精度 | 高 | 中 | 中 | 中～高 |
■材料についてMIM は金属粉末を焼結させるという製法であるため、粉末が準備でき、焼結可能な金属である限りあらゆる金属材料に対応が可能です。 ★ 画像をクリックすると拡大します。 |
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■一般的仕様の目安
実際の精度等は形状、使用する材料によって異なります。
| 仕様 （ MIM ） | ||
| 仕様 | 長さ | ＜30mm |
| 厚さ | 0.5～5mm | |
| 寸法公差 | 5mm以下 | ±0.03mm |
| 5～10mm | ±0.04mm | |
| 10～20mm | ±0.08mm | |
| 20～30mm | ±0.15mm | |
| 表面粗さ | Ra | ＜3μm |
| Rmax | ＜10μm | |
| 重量 | ＜50g |
■なんとコストを10分の1まで削減！
機械加工からMIMへの置き換えによるVA / VEコストダウンの成功事例
MIMによる部品製作の大きな特徴のひとつは部品の一体成形が可能なことです。例えば従来は複数の切削加工部品を組み合わせて作っていた部品も、MIMであれば金型への射出成形で一度に得ることができるため、複雑な部品であっても形状によっては大幅なコストダウンを図ることが可能です。
■加工事例
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超精密MIM（μ-MIM®） |
超精密MIM（μ-MIM®）とは文字通り、マイクロオーダーのMIM製品のことであり、近年ニーズが急拡大してきています。
主な理由として
①機械加工が困難な材質および形状を有する小型部品の量産化
②組み立ておよび接合が困難な小型部品の一体化によるコスト低減
③１バッチ当りの焼結可能な製品数の増量による生産性の向上
④比表面積の増加および機能集積化による製品の高付加価値 などがあります。
■従来不可能な微細寸法のMIM
■切削加工からμ-MIM®への置き換えによるコストダウンのポイント
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【Before】 刃先円の直径がφ2mm以下のような小さなギア形状部品の場合、切削では加工が困難であり、コストも非常に高くなってしまいます。
【After】 μ-MIM®への置き換えによるコストダウンが有用です。μ-MIM®の場合は左図のように設計に工夫が必要となり、ゲートやエジェクタの設置が課題となりますが、軸方向に凹形状を設ける事で形状安定化が可能となります。 |
